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1. O QUE SÃO OS TEMPOS DE SETUP?
Para ilustrar de maneira prática o conceito de tempos de setup, consideremos um exemplo real de um processo industrial. Imagine uma fábrica de embalagens que produz uma variedade de produtos, desde embalagens pequenas para alimentos até recipientes maiores para produtos industriais. Quando a produção é alterada para passar de embalagens pequenas para grandes, há a necessidade de ajustar as máquinas para acomodar as dimensões e requisitos específicos de cada tipo de embalagem.
Nesse contexto, os tempos de setup englobam a série de atividades necessárias para realizar essa transição. Isso inclui ajustar as máquinas para as dimensões desejadas, configurar os sistemas de controle de qualidade para as especificações da nova embalagem e, eventualmente, acoplar algum ferramental que será necessário para executar a atividade. Esse processo de transição, representa o tempo de setup.
Negligenciar a eficiência nesse período pode resultar em atrasos, custos adicionais e, potencialmente, impactar a qualidade do produto final. Portanto, otimizar esses tempos é crucial para garantir a continuidade eficiente da produção.
2. A IMPORTÂNCIA DA COLETA DE APONTAMENTOS:
A não otimização nos tempos de setup pode desencadear uma série de efeitos adversos. Primeiramente, há a queda na eficiência operacional, resultando em períodos de inatividade desnecessários. Isso se traduz em custos adicionais e potencial desperdício de recursos.
Além disso, a falta de otimização pode levar a atrasos na entrega, afetando a confiabilidade do seu negócio. Clientes insatisfeitos e reputação prejudicada são consequências inevitáveis quando a produção não é gerida com eficiência.
3. COMO O SETUP AFETA A MINHA PRODUTIVIDADE DE MANEIRA PRÁTICA?
A influência dos tempos de setup na produtividade vai além do simples impacto de períodos de inatividade. Na prática, essa questão se manifesta de maneira mais complexa e sutil, especialmente quando analisamos a sequência de materiais na produção.
Imagine uma linha de produção onde o planejador sequencia diversos materiais diferentes em sequência, sem considerar a similaridade ou compatibilidade entre eles. Por exemplo, se após a produção de um lote de embalagens plásticas, a linha é direcionada para a fabricação de recipientes metálicos, isso implicará em tempos de setup adicionais. Cada transição entre materiais demandará ajustes nas máquinas, configuração dos sistemas e, consequentemente, períodos de inatividade.
Essa abordagem resulta em um efeito dominó de tempos de setup, onde a produção é constantemente interrompida para acomodar as mudanças de material. O resultado é uma redução significativa na eficiência global da linha, com tempo desperdiçado em ajustes ao invés de produção real.
Além disso, essa falta de planejamento pode levar a uma utilização ineficaz dos recursos disponíveis. Máquinas e equipamentos podem ficar ociosos enquanto aguardam os ajustes necessários, contribuindo para custos operacionais mais altos e menor rentabilidade.
Portanto, fica evidente que uma abordagem mais estratégica no sequenciamento das atividades é crucial para minimizar os tempos de setup e maximizar a produtividade da sua operação. Ao considerar a compatibilidade entre os materiais e agrupar produções similares, é possível reduzir significativamente os períodos de inatividade e otimizar o uso dos recursos disponíveis. Essa abordagem não apenas aumentará a eficiência da produção, mas também contribuirá para uma operação mais lucrativa e sustentável a longo prazo.
4. COMO SOLUCIONAR ESSE PROBLEMA?
Como você pode perceber, a forma como foi definida a sequência produtiva resultou em um alto número de setups necessários. O planejador definiu essa sequência visualizando somente uma informação sobre os pedidos, a data de entrega. Essa abordagem não está de toda errada, ela só não considera outras variáveis operacionais que de fato irão gerar ineficiências na produção, como o tipo do material que está sendo produzido naquele momento.
Para não gerar esse tipo de situação, é importante fornecer ao planejador, ferramentas que sejam hábeis a considerar diversas variáveis operacionais ao realizar a programação da produção, assim, será possível criar uma sequência que otimize não só as datas de entrega dos pedidos mas a eficiência operacional da fábrica.
E para isso, temos as chamadas ferramentas APS (Advanced Planning and Scheduling), ou também conhecidas como, ferramentas de Avançadas de Planejamento e Programação.
Para enfrentar esses desafios, a Programação Avançada de Produção surge como uma ferramenta essencial. Essa metodologia integra tecnologia e estratégia para otimizar a alocação de recursos, reduzindo drasticamente os tempos de setup.
Ao implementar a Programação Avançada de Produção, é possível realizar análises do tempo total de setup que será realizado e até mesmo organizar a sua fila de produção, agrupando materiais ou características que reduzam a necessidade da realização de setups.
Se você quer saber mais detalhes sobre esse tipo de ferramenta, acesse o nosso artigo "Você Sabe O que São os Sistemas APS?" e entenda todas as funcionalidades e benefícios que essa tecnologia pode gerar para o seu sistema produtivo.
6. CONCLUSÃO:
Em um cenário empresarial competitivo, a otimização dos tempos de setup não é mais uma opção, mas uma necessidade. Os impactos negativos decorrentes da não otimização podem ser devastadores, comprometendo a competitividade e a lucratividade.
Ao adotar uma abordagem proativa com ferramentas de Programação Avançada de Produção, através das soluções da Troika, você não apenas resolve os problemas imediatos, mas também prepara o terreno para um crescimento sustentável e contínuo.
Não permita que tempos de setup desordenados sejam obstáculos ao sucesso da sua produção. Invista nas ferramentas certas, tome decisões informadas e posicione-se à frente da concorrência. Com a Troika, você não apenas gerencia tempos de setup, mas molda o futuro da sua produção de maneira estratégica e eficaz.
